１.電子部品パッケージ
当社は、主に食品包装容器を製造しておりますが、平成11年12月にハードディスクパッケージの生産・納入を開始し、電子部品パッケージ分野へも進出を果たしています。 　今後も、食品容器で培った技術を生かし、様々な分野へ展開していく予定です。
	電子部品パッケージへの展開
	ハードディスク関係は技術的集積度が高い商品の為、耐衝撃性、コンタミネーションの排除等、パッケージに対する要求水準も厳しいことで知られています。 　この厳しい基準をクリアすることに加え、当社では従来からの大量生産技術を生かすことでコストを抑えた製品作りをしています。 　電子部品は、生産そのものは東南アジア地区に代表される労働コストの低い地域にシフトしています。 　当社はマレーシアに現地法人（JSM Packaging Sdn.Bhd.）を設立し、日本国内での製品企画→現地での生産という流れを確立し、日本国内の技術を生かしながら低コストで、今後の伸びが期待できるこの地域での供給体制を整えました。
２.クリーンルーム
近年、ＩＴ関連産業に不可欠なハードは、質、量ともに大きな飛躍を見せています。 　とりわけハードディスクドライブや液晶関連部品に代表される、技術集約度が高い物に関してはそれを保護する梱包資材にも高いクオリティが要求されます。 　例えば、以前なら問題にならなかったような微細なコンタミネーションも現在の製品においては致命的な欠陥をひきおこします。 　当社ではこのような現状に対応するため、クリーンルーム対応ラインを設置。クリーン度を厳しくコントロールすることで、ユーザーの満足度の高い製品をお届けします。
３.素　材　開　発
それぞれ特徴のある原材料を配合してできあがる素材。この配合方法を独自のノウハウで変化させることにより、新しい特徴を持った素材が完成します。こうして、従来の素材に甘んじることなく、クリエイティブな発想で今までになかったものを、素材から追求していきます。
	耐熱ＰＥＴ
	近年需要の伸びているＰＥＴは、透明性、剛性、耐油性等に優れ、また無味無臭であることから食品容器用の素材として優れた特性をもっています。しかし、ＰＥＴは熱変形温度が60℃程度であることから、その温度以下で使用するものに用途が限定されており、熱湯や電子レンジでの調理には対応できませんでした。 　当社では特殊原料を通常とは異なるプロセスでシーティング、成形することによりＰＥＴの優れた特性を損なうことなく、熱変形温度を120℃にアップした容器を開発しました。
	バリアＰＥＴ
	当社は今まで培った技術と経験を活かした、原材料のプラスチックシート開発にも、取り組んでいます。 　通常のＡ−ＰＥＴシートの両面を、ランダムコポリマーを加えたハイバリア性のＡ−ＰＥＴシートでサンドした３層構造で、バリア剤をコーティングしないため、リサイクル性が向上しました。 　さらに、従来のアクリロニトリル樹脂に比べ原材料コストは２分の１に抑えられたにもかかわらず、耐薬品性や保香性、透明性でも従来品と遜色はありません。 　今後は、味噌や漬け物など、発酵を伴うような食品の透明容器用に展開する予定です。
	植物系生分解性プラスチック容器
	当社は、当初より資源・環境問題・リサイクルには積極的に取り組んできました。プラスチックの最大の課題である非生分解性を克服し、より自然にやさしい製品の開発に取り組んでいます。 　分解スピードが自由に調整出来る生分解性プラスチックで、搬送用電子部品トレー・農業資材の育苗ポット等を商品化し、自然へ安全に還元する容器を開発し、食品容器以外の分野にも進出しています。
	ペプラカップ（紙＋プラスチック容器）
	当社では従来のプラスチック容器の製造に加え、紙を素材とする包装容器の製造も手掛けています。このふたつの技術を融合させ、耐熱、耐油、ガスバリア、小ロット多品種への対応等のプラスチック容器の優れた機能をそのままに、様々な印刷を施すことによる紙のディスプレイ効果を加えた容器を開発しました。このふたつの素材は簡易に分離できる構造とし、使用後はリサイクルの為の分別がしやすいようになっています。